Pedal Board in FlightCase

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Categoria principale: Audio Categoria: Musica Elettronica
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Pedal Board in Flight Case

Sicuramente una Pedal Board in Flight Case è¨ il sogno di molti chitarristi, un accessorio molto pratico per trasportare gli effetti, sicuro per proteggere gli stessi e il tempo impiegato per sistemarli sul palco, praticamente si riduce a zero.......basta aprire la valigetta, collegare due cavi e et voila  pronti per iniziare. Questo è¨ quanto mi è¨ stato richiesto da un chitarrista che guarda caso è¨ un componente della band (Sunday 7), di mio figlio e che, come sapete, ho realizzato per loro anche  il mix microfonico e il distributore di cuffie, presentati in articoli precedenti. L'obbiettivo finale era quello di costruire un flightcase molto leggero ma allo stesso tempo robusto ed affidabile e credo di esserci riuscito. Vediamo come è¨ fatto costruttivamente ed i materiali utilizzati.



Prima di tutto devo avvertirvi che per cimentarsi in questa impresa bisogna avere una certa manualita  per lavori di falegnameria, meccanica e tappezzeria....ma niente di complicato... semplicemente bisogna essere precisi nella lavorazione altrimenti la valigetta alla fine è¨ una parvenza di parallelepipedo e per farla chiudere bisogna dargli qualche botta di troppo in quanto sono stati utilizzati dei profilati particolari, propri per queste applicazioni. Di elettronica credo di non insegnarvi nulla, infatti c'è¨ solo un semplice alimentatore.

Se avete la pazienza di seguirmi fino alla fine e ovviamente avere l'attrezzatura necessaria, costruendola, vi divertirete anche voi come mi sono divertito io e credetemi la soddisfazione alla fine è¨ immensa!!

Il case è¨ stato realizzato interamente con legno multistrato di vari spessori. La base superiore del coperchio è¨ da 10mm, i laterali da 6mm. Il fondo del case sempre da 10mm mentre i bordi laterali..beh! qui ho dovuto sudare sette camice per via di una richiesta precisa e tassativa...i bordi del fondo non dovevano superare i 20 mm di altezza Vediamo come ho risolto!

Come sopra accennato, i profilati utilizzati per queste applicazioni, sono particolari. Per l'acquisto di questi profilati mi sono rivolto ad una ditta specializzata che guarda caso costruisce flightcase l'indirizzo è¨ http://www.eurocases.com/ Detti profilati hanno un altezza di 20 mm, 10 mm di spessore e sono  a forma di U.

La figura seguente mostra la particolare forma e il suo utilizzo.


L'interno del profilato misura esattamente 7 mm mentre, come vedete, il bordo superiore modellato e sovrapposto ad un uguale profilato, si ottiene una perfetta chiusura. L'interno dei 7 mm è¨ voluto appositamente per utilizzare un multistrato da 6 mm (misura standard) + una copertura in laminato plastico da 1mm. Ritornando al problema dei 20 mm di altezza  e per ottenere un rigido bordo di fondo in quanto doveva sopportare tutto il peso degli effetti e nello stesso tempo ottenere una sicura chiusura, ho eseguito le seguenti lavorazioni:

1) Ho fresato  un listello di legno di abete da 10 mm di spessore portandolo a 7mm e qualche decimo in più¹ in modo da inserirlo forzatamente all'interno dei profilati, ma non eccessivamente. La lunghezza del listello deve essere uguale alla lunghezza esterna del profilato di alluminio (fare riferimento alla figura sopra.

2) Ho tagliato i profilati di alluminio alla giusta lunghezza e facendo tutti gli angoli a 45 gradi, successivamente ho inserito i listelli di legno piallato al loro interno aiutandomi con un martello di gomma.

3) Con carta vetrata ho rifinito gli angoli in modo tale che il legno risultasse in perfetta angolazione di 45 gradi, con i profilati di alluminio e in perfetto piano nella parte inferiore degli stessi.

4) Con abbondante colla spalmata sia agli angoli che nella parte piana, ho fissato i profilati di alluminio, così¬ ripieni di legno, alla base del case con delle viti a legno da 4x25 una ogni 10 mm in modo tale che la testa delle viti risultasse in piano con il fondo.

5) Morsetti di serraggio (un numero esagerato) e ripreso il lavoro il giorno dopo per dar modo alla colla di tirare bene.

La figura forse chiarisce meglio di mille parole.


Le misure interne della Pedal board  sono di 80 x 40 mm con una altezza complessiva di 170 mm. Tutte le tavole sono state tagliate con una sega circolare-combinata da banco mentre per tagliare i profilati di alluminio è¨ stata utilizzata una sega da banco per cornici

Importantissimo è tagliare in squadro tutti i pezzi di legno ed effettuare i tagli agli angoli a 45 gradi, in seguito il lavoro risulterà  più¹ facile e spedito e alla fine non ci saranno sorprese.
La figura mostra uno degli angoli del fondo e il profilato di chiusura


Come vedete anche se l'attrezzatura non è professionale si riesce a fare un buono lavoro.

Mentre le figure seguenti, mostrano la base finita:




Ma non è finita. Ai bordi sono stati messi dei paraspigoli e dei profilati angolari di alluminio sia per coprire lo spessore del fondo sia per irrobustire il fondo stesso e dare una certa eleganza alla valigetta. Il tutto è stato fissato con rivetti di alluminio.





Le chiusure sono molto pratiche e veloci, sono state messe 3 nella parte posteriore e 2 in quella anteriore e tengono il coperchio ben pressato al fondo e come potete vedere, i due profilati fanno corpo unico. L'interno è¨ stato rivestito con feltro molto fino, ho usato poca colla e graffette, con una graffettatrice ne ho sparate un bel pò². Il piano rialzato facilità la pigiata dei pulsanti degli effetti più¹ distanti dal chitarrista, è¨ alto 50 mm e sotto di esso sono stati messi 3 rinforzi di legno per evitare che la foga del chitarrista, spezzasse il ripiano. L'alzatina nella parte frontale serve solo per non far vedere gli effetti e il groviglio di fili di collegamento e di alimentazione. L'alzatina e il ripiano rialzato sono anch' essi in multistrato da 10 mm, sono uniti tra loro con colla e viti e il tutto è¨ stato incollato e avvitato al fondo, lasciando uno spazio di 1 mm dal bordo di chiusura per agevolare la chiusura del coperchio, Per eliminare gli alimentatori di ogni effetto e di conseguenza l'odiata multi presa, nella parte destra è¨ stato ricavato uno spazio di 200 x 200 mm per l'alimentazione comune da 9V 2A.

Non sto qui ad annoiarvi con la descrizione dell'alimentatore in quanto è¨ un banale alimentatore a 9V recuperato da quei alimentatori muniti di spina che si attaccano direttamente alla 220V. La potenza è¨ più¹ che adeguata anzi è¨ sovra dimensionata anche con la generosa aletta di raffreddamento che ho aggiunto,  poichè¨ l'alimentatore è¨ racchiuso entro una scatola priva di aerezione, dalle prove fatte, l'aletta di raffreddamento risulta sempre fredda. Il trasformatore, anche esso recuperato, è¨ da 25 VA. Dalla morsettiera, che vedete in figura, partono i cavi di alimentazione. Per l'alimentazione degli effetti ho adottato questo sistema. Un solo effetto viene alimentato con i due poli, gli altri ricevono solo il polo positivo in quanto il negativo lo prendono attraverso la massa dei jack di segnale. Per sicurezza ho messo un secondo connettore di alimentazione con i due poli, nell'eventualità  di utilizzare un effetto che non trasferisce la massa agli altri ed infine un connettore con i poli invertiti con tanto di targhetta sul connettore e isolato con un tubicino di plastica. In genere tutti gli effetti hanno il pin centrare positivo ma può² capitare che qualcuno lo ha invertito. Per sicurezza all'uscita dei 9V ho messo un fusibile a filo, però² in futuro vorrei cambiarlo con un fusibile auto ripristinante. Sulla destra della base ho ricavato una finestra per la spina di alimentazione, un doppio interruttore, una lampada spia ed una presa per alimentare direttamente l'amplificatore del chitarrista.

Il coperchio dell'alimentatore è stato rivestito con il laminato di plastica, lo stesso usato per rivestire la valigetta e bordato con un angolare di plastica nero per rifinitura. Ho messo due ulteriori prese per alimentare al volo un effetto o quando questo funziona con una tensione diversa dai 9V, oppure quando momentaneamente non si dispone più di connettori di alimentazione, in questo caso dalla morsettiera se ne possono aggiungere altri. Le prese, che vedete in figura, erano delle prese a vista da qui ho tolto il contenitore e per adattarle all'uopo ho utilizzato, come fondo, una copertura dei vani delle periferiche di un PC.

Ed ecco la Pedal Board con i vari effetti:

Per il pedale è stata prevista una prolunga di appoggio dalla base rialzata, come vedete in figura,  tale base può essere tolta per far posto eventualmente ad altri effetti, mettendo il pedale accanto alla base.

Per il coperchio del case, come ho già  detto sopra, ho utilizzato un multistrato da 10 mm ed i laterali con multistrato da 6 mm + la copertura di laminato plastico che entra perfettamente nei profilati di chiusura.

La costruzione del coperchio richiede un pò² di attenzione e sopra tutto precisione per avere una chiusura perfetta.

Fasi di lavorazione:

1)  Ho tagliato 4 profilati di chiusura con gli angoli a 45 gradi formando un rettangolo che si incastra perfettamente con i profilati di chiusura della base.

2)  Ho tagliato il multi strato da 6 mm per i 2 laterali più¹ corti, con gli angoli a 90 gradi e di lunghezza pari alla misura esterna dei profilati di chiusura.

3)  Ho tagliato il multistrato da 6 mm per i 2 laterali più¹ lunghi, sempre con angoli a 90 gradi e di lunghezza pari alla misura esterna dei profilati di chiusura meno lo spessore dei laterali, che sono da 6 mm, meno 1mm che è¨ lo spessore del laminato di plastica.

4)  Ho tagliato le coperture di laminato plastico per le 4 fiancate.

5)  Ho inserito nei profilati di chiusura prima i 2 laterali più¹ corti poi, dopo aver spalmato la colla ad ogni angolo, ho inserito i 2 laterali più¹ lunghi.

6)  Ho messo 3 viti a legno da 3x25 per ogni angolo sempre con la testa a filo del legno. Ovviamente bisogna sempre controllare che i 4 angoli del coperchio siano a 90 gradi.

7)  Ho tagliato il multistrato da 10 mm di copertura del coperchio, spalmato di colla i bordi superiori dei laterali e fissato il coperchio con le solite viti una ogni 10 mm evitando di metterle troppo vicine ai 4 angoli per agevolare il fissaggio dei paraspigoli con i rivetti. Ho coperto il tutto con il laminato plastico.

La prima fase di lavorazione del coperchio è terminata, sottolineo che tutta la lavorazione è¨ stata fatta sempre con i profilati di chiusura sovrapposti con quelli della base ed il lavoro l'ho ripreso il giorno dopo per dar modo alla colla di tirare bene. Alcuni disegni di fissaggio del coperchio, forse non guastano!

 

Per finire il coperchio, ho tagliato i profilati angolari di alluminio e fissati con i rivetti agli angoli insieme ai paraspigoli e solo due rivetti al centro del coperchio. Per irrobustire ulteriormente il coperchio sono stati messi all' interno, lungo il perimetro, dei listelli di legno  quadrati da 10x10 mm incollati e fissati con le solite viti (vedere la figura). L' interno del coperchio è¨ ricoperto di spugna sintetica di spessore variabile per via del ripiano in modo tale da pressare gli effetti ed evitare che si muovano durante il trasporto. La maniglia, del tipo retrattile, è¨ stata fissata con 4 viti a ferro da 4mm, molto vicina ai profilati di chiusura e all'interno è¨ stato messo un profilato di alluminio piano per tutta la sua lunghezza a mò di rondellone.






Ed ecco il risultato finale con tutto il suo splendore!

Il costo totale è intorno ai 70€ contro i 200 e non so se bastano! per averla da ditte specializzate.


Spero di essere stato chiaro nella descrizione, se non è stata chiara, le foto dissipano ogni dubbio.......

Al prossimo articolo.... che dovrebbe essere una centralina di effetti luce......e altro.

Saluti Fragger